研發常壓連續脫硫塑化設備

揚州市精卓試驗機械廠自行開發研制的常壓連續脫硫塑化設備，采用大直徑雙螺旋攪拌輸送，兩支交叉的螺旋葉片相互清除粘附在相對螺旋軸及葉片上的物料，在生產過程中自動完成了螺旋葉片的自清，保證了螺旋的輸送效率，生產效率高，產量大；硫化膠粉在螺旋輸送過程中進行加熱、脫硫還原，自動控制連續生產，有利于實施自動化、規模化生產；由于不添加水作為工作介質，不產生蒸汽壓力，投料口和卸料口常開，機筒內常壓，使用安全；采用電磁感應加熱，加熱效率高，不添加水節省了水汽相變的功耗，脫硫還原后的膠粉在機筒內冷卻到常溫后排出，無廢氣廢水排放，節能環保；設備采用框架式模塊式結構，滾動軸承支撐，螺旋葉片自清潔，使用維護方便,為目前再生膠行業的節能減排、安全清潔生產開創了新的途徑。

研發常壓連續脫硫塑化設備其特點如下：

1、安全：常壓高溫連續脫硫塑化機采用常壓高工藝條件對廢橡膠膠粉混合物料進行再生，避免動態脫硫罐（中壓）在連續高低溫交變環境當中引發的容器結構變形及壓力容器使用過程中的不安全因素。

2、環保：該工藝采用動態流動場對拌合后物料進行再生，不添加水做為工作介質，避免了工藝廢水的二次污染及廢氣的治理，同時節省了水、汽相變的熱功耗，屬新型環保節能設備。

3、質量：該設備配以連續供料平臺，較好地解決了連續工業化生產技術要求及橡膠顆粒的均衡塑化反應，避免了間歇生產。經對連續生產的再生橡膠產品的檢測（隨機抽樣和用戶檢測）其精細輪胎再生橡膠符合GB/T/ 13460-2008《再生橡膠》中表2“再生橡膠性能-TA2”的性能指標。

4、節能：該機作為橡膠再生工藝的新機型，其耗能控制在70kw/t以內，較之常規工藝節能30%以上，符合“低碳”循環經濟產業可持續發展要求。

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